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以下是谈碳第十六期，36碳独家专访了联想集团副总裁王会文。

今年9月，ICT行业首家从零建设起的“零碳工厂”——联想（天津）智慧创新服务产业园正式投产，成为一座集生产制造、研发实验、数字化应用于一体的高标准、高起点建设的智能化标杆工厂。

在王会文看来，这家零碳工厂不仅是联想集团绿色零碳数字引领的“灯塔工厂”（最佳实践工厂），也为产业打造了一个科学、可复制的零碳制造的解决方案。那么，这家零碳工厂究竟藏着哪些玄机？零碳工厂的背后，联想集团又为产业链的减排做着哪些探索与实践？王会文和36碳分享了他的思考。

作者丨贾博鑫

编辑丨苏建勋

在联想（天津）智慧创新服务产业园（以下简称“联想天津产业园”）里，一套由联想集团自主研发的智能化生产线，正在有条不紊地运行着，只见19套机械臂在智能制造系统的配合下，运用机器视觉、传感器等技术，在抓、贴、锁、装等各个站点，自动化完成着台式机的装配。

在这条生产线上，平均24秒，就能够下线一台台式机，效率的提升肉眼可见。

在联想集团的台式机电脑订单中，不少是根据消费者的个性化需求而订制的，这需要协调设计开发、采购部件、组织生产等各个环节，而联想集团的“端-边-云-网-智”新IT技术架构支撑的智能解决方案，则满足了小批量、多批次的复杂机型生产的无限切换。

在台式机的产品测试段，自动化率由过去的65%提升至85%，测试数据的透明可视、可控，也提升了质量情况可观测性。

在最后的包装环节，产线的自动化率达到60%，质检也实现了全自动，产品的部件、操作员等生产信息通过系统自动上传，确保产品所有信息可追溯。

“通过联想这一自主研发设计的智能化产线，一条产线的月产量能够达到6万台。”联想集团副总裁王会文在接受36碳专访时表示，联想天津产业园从建造开始，就定位为绿色零碳数字引领，甚至是灯塔工厂的核心定位，希望能为产业打造一个科学、可复制的零碳制造解决方案。目前联想天津产业园正在进行相关零碳认证。

一般来说，零碳工厂的实践路径，将围绕提升能源使用率、应用节能技术、利用可再生能源等方面，这有助于降低工厂园区整体碳排放。

以供电和能源运用为例，在联想天津产业园的三栋主体建筑上，铺设了2万平方米的分布式光伏发电板，可满足产业园展示中心全年用电需求。在产业园区内，处处可以看到离网型光伏产品，如光伏路灯、光伏感应垃圾箱等，为产业园碳减排发挥着最大效能。

“在园区的管理上，我们也采用了节能型的设备，比如变压器比普通的要节能20%以上，还有空调群控的技术，节能效率能够提升30%~40%以上。”王会文表示。

在联想天津产业园“零碳工厂”的建造实践中，从工厂运维管理再到绿色可循环，兼具经济性与减排效率的数字化解决方案不可或缺。

王会文告诉36碳，联想集团采用了楼宇智能化的控制系统，以及智慧园区的中台系统，这些系统能够帮助实现能耗的管理。“联想也自主研发了数字化的ESP（企业解决方案）平台，自动导入各类数据和报表，抓取散落在制造系统的ESP数据，从而实现了企业内部ESP信息的互联互通。”

同时，联想集团自主研发的生产调度系统LAPS，可以根据订单情况进行生产调度的调整，减少了生产线的闲置。“在联想全球最大的个人电脑生产基地合肥联宝工厂，这一系统已落地多年，每年可以节省2700MW的电力，每年可减少2000多吨二氧化碳的排放，相当于种植了11万棵树。”王会文表示。

值得注意的是，由于电子产品制造的供应链很长，碳排放很高，因此实现供应链的碳减排，也成为绿色双碳中非常重要的一环。

联想集团作为链主企业，承担着推动产业链企业减排的职责。王会文告诉36碳，联想集团拥有自研的产品生命周期评价LCA系统平台，能够科学有效地评估产品的碳足迹和环境负荷，从而科学的指导产品生态设计。

同时，联想集团研发的GDM系统平台，能够推动供应链开展FMD (Full Material Declaration)全物质信息披露，降低供应链环保合规风险。另外，基于联想集团的物联网、机器学习、知识图谱等技术，对开发生命周期的多场景进行计算、减排和预警，对整个供应链企业的碳排放、碳资产等进行核算。

为了加强在供应链上的管理，促进上下游企业参与减排，联想集团还推出了“绿色发展记分卡”。王会文表示：“我们从行为准则、CDP（碳排放披露计划）绩效评估、水资源减用目标、冲突矿产管理、温室气体减排、可持续发展报告等30个以上的指标进行打分，基于打分来分配供应商的采购额度。”

另外，联想集团与全球物流排放委员会（GLEC）框架内容相一致，通过多式联运、优化运输方式、整合和利用、优化网络、技术和自动化、奖励以及认可合作伙伴的相关成绩来推动产业链减排。

以下为交流实录，经36碳编辑整理：

联想集团零碳工厂背后的零碳智能制造解决方案

36碳：ICT行业首家从零建设起的“零碳工厂”—— 联想(天津)智慧创新服务产业园已投产（下称“联想天津产业园”），这座零碳工厂整体设计和规划上，联想集团进行了怎样的思考？在建造过程中，又遇到了哪些挑战？是如何克服的？

王会文：在ICT行业里，联想是唯一一家采用混合制造模式的公司，即自有工厂加ODM的模式，目前我们在全球有35家工厂，正是因为采用了这样的模式，才保证了联想在过去面临很多挑战时，能够发挥我们整个供应链的韧性。

联想天津产业园则是联想全国供应链网络中非常重要的一环，此前联想在全国打造了合肥、武汉两大制造基地，加上南方智能制造基地深圳工厂，构建出联想东南西北中的整个智能制造全方面的布局。

联想天津产业园从源头设计阶段开始，我们就把它定位为绿色零碳数字引领，甚至是灯塔工厂的核心定位，希望能为产业打造一个科学、可复制的零碳制造的解决方案。

在建造过程中，首先我们要做的事情就是树立行业标准，为此联想集团联合北京赛西认证、中国电子技术标准化研究院、中国电子节能技术协会等产学研相关方共同编制了首个ICT行业零碳工厂标准。联想集团作为科技制造龙头企业，全程参与标准起草与制定，并在联想天津产业园开展试点验证。该零碳工厂标准，已于10月1日正式发布，同步启动了首批零碳工厂认证工作。联想也在积极推动相关工作，力争拿下该标准发布后，首张颁发的零碳证书。

这个标准重点关注评价碳中和“结果”和“质量”，包含碳管理、碳减排、责任延伸、持续改进等过程要求，并通过分级评价机制，引导工厂实施零碳战略管理、践行充分减碳、推动企业责任延伸，不断提高企业自主贡献及创新能力。这就是我们第一个要克服的挑战。

第二个面临的挑战，则是从建造开始，就基于零碳标准进行设计和建设，我们团队在设计阶段从功能、建筑能效等几个方面来分析各种零碳的举措，还有一些设计参数来确定联想天津产业园的技术框架。在建造过程中，还要运用新能源、碳减排的工艺，来优化建设运营方案。同时，还需要一些数字化协同的方案，来助力智能化低碳管理。

36碳：联想集团的首个零碳工厂即将认证，对联想及行业来说有着怎样的意义？

王会文：我觉得有两个方面的意义。

第一个意义，对联想本身来说，目前ESG，尤其是双碳目标之下的企业实践，已经成为评价一个企业好坏的标准。今年4月，联想已经把ESG和社会价值作为未来业务穿越周期的压轴支柱。建设零碳工厂，其实也是践行公司ESG战略、推动双碳转型的重要举措。

第二个意义，建设零碳工厂，其实也是支持国家双碳目标实现的重要举措和实现路径，我们希望通过零碳工厂的建设，能够实现我们在制造过程中的低碳化、数字化、智能化，帮助我们整体实现减碳70%以上。

我们也希望通过联想的零碳解决方案，赋能到整个生态体系，帮助联想在2050年实现净零排放的前提下，同时能够帮助行业提供最佳实践。

36碳：联想集团全程参与首个ICT行业零碳工厂标准《零碳工厂评价通用规范》团体标准的编制工作、首个电子信息制造业绿色供应链国家级标准等，其中联想集团具体都涉及哪些标准的制定，可否分别详细介绍下？上述标准的发布与实施，有着怎样的产业影响？

王会文：联想作为ICT产业里的领导企业，参与这些标准的制定能够助力联想自身的发展，同时带动行业的发展。其实联想在国内已经主导了两百多项技术标准，像联想主导制定的台式电脑、笔记本电脑的标准获得了国家标准的认定。

国际层面，联想集团参加了四十多家国际标准化组织，并且深度参与了30多项的国际标准的制定。像蓝牙、WiFi、IE等大家耳熟能详的国际知名的标准和技术组织，我们都参与其中。同时，我们还广泛参与了5G、大数据、人工智能、物联网、智能制造环境相关的可靠性、可穿戴设备、信息安全等领域的很多标准的制定和验证工作。

过去两三年里，联想在IEEE成功立项P3128标准，并担任标准工作组主席。因长期代表中国企业参与IECEE/PSC（政策和战略工作组），借助联想国际认证的专业能力和丰富实践经验持续做出贡献，联想被任命为IECEE与IEC重要管理部门SMB（标准管理局）和MSB（市场战略管理局）协调工作组的召集人。

我们希望通过在团体标准、国家标准、产业标准、国际标准等领域的参与力度，来提升在标准领域的话语权。

36碳：在联想零碳工厂，一台台式电脑，从原材料到生产、制造、测试再到包装、仓储、物流等过程中，使用了哪些新技术、新理念？效率相比之前分别提升了多少？联想集团积累了哪些零碳智能制造解决方案？

王会文：我们所说的绿色双碳到零碳，其实它是一个端到端的举措，不只是简单的说是一个工厂，我利用绿色能源就能解决所有的问题。它其实涵盖了一台电脑从设计到原材料的使用，到生产制造以及到包装运输，甚至是回收的全过程。

其实联想在对产品的设计中提出了一个理念，从摇篮到摇篮的设计理念，这意味着从产品最初设计开始，就要考虑如何使它在用户使用过程中尽量做到低碳。

在材料的选择上，能不能尽量多使用再生材料，比如联想ThinkPad笔记本电脑，我们从一开始就会评估在尽可能多的部件上使用再生塑料，部分产品在包装上也会使用竹纤维技术。通过这些举措，我们从产品原材料开始，就能够做到尽量减少对环境的影响。

在生产和制造端，我们会融入零碳的一些新技术和新理念。在生产过程中，联想从2017年就开创了低温锡膏技术，将主板焊接的温度降低了70度，不仅减少了二氧化碳的排放，还提高了产品质量、降低了生产成本。

仓储物流方面，我们通过物流输送自动启停的技术，可以防止人为操作错误，电能节约15%~20%，通过AI算法优化货位，提升库存的利用率，降低10%~40%的劳动成本。

我们在园区的三栋主体建筑上，铺设了2万平米的分布式光伏发电板，年总发电量约263万度，能够满足园区展示中心全年用电需求，同时还广泛设置离网型光伏产品，如光伏路灯、光伏感应垃圾箱等，为产业园碳减排发挥最大效能。

我们的建筑采用了太阳能一体化的设计，比传统的建筑实现50%以上的节能效果。我们在玻璃幕墙上，也会使用低辐射的玻璃，比普通玻璃能节能77%。

在园区的管理上，我们也采用了节能型的设备，比如变压器比普通的要节能20%以上，还有空调群控的技术，节能效率能够提升30%~40%以上。

通过以上种种举措，我们可以说从各个方面实现了节能减排。

36碳：不止是ICT行业，包括汽车制造、能源电力等行业均有联想集团的低碳解决方案，这方面可以详细谈一下吗？有哪些值得推广的经验分享？

王会文：过去几年，我们已经赋能了三百多家行业内的领军工业企业，帮助它们提质增效的基础上，通过数字化绿色低碳的管理来助力节能减排。

比如说联想集团为某大型钢铁企业打造的智能制造的管理系统和能源的管控平台，可以做到对生产过程进行精细化的管理，如今这家企业通过这套数字化系统，每年可以减少约13.3万吨到13.6万吨的碳排放。

在智能减排领域，我们今年还发布了能源管理、设备预测维护，AI节能这样三位一体的能效提升的架构和解决方案，通过这个方案，我们可以做到在传统控制系统之上，通过AR大脑的加持，帮助企业保障能源系统的高效运用。而且，很多企业没有碳核算的能力，我们这一解决方案，就可以帮助企业实现碳排放数据的可视化管理，帮助它们做环境绩效的管理。

产业链减排，要用好零碳工厂的数字化技术

36碳：数字化与绿色低碳密不可分，这方面联想零碳工厂都使用了哪些技术？

王会文：我们采用了楼宇智能化的控制系统，以及智慧园区的中台系统，这些系统能够帮助实现能耗的管理。同时，联想也自主研发了数字化的ESP平台，自动导入各类数据和报表，抓取散落在制造系统的ESP数据，从而实现了企业内部ESP信息的互联互通。

同时，联想也自主研发了生产调度系统LAPS，这个系统已经在联想集团最大的个人电脑生产基地——合肥联宝工厂使用了很多年。

这个工厂一年生产4000多万台电脑，平均每天要处理8000多笔订单，其中80%以上都是单笔小于5台的个性化定制产品，对排产的要求很高。我们这一系统，可以根据订单情况进行生产调度的调整，减少了生产线的闲置，每年可以节省2700MW的电力，每年可减少2000多吨二氧化碳的排放，相当于种植了11万棵树。

可以说，这些数字化、自动化、智能化的系统，对于我们绿色低碳减排起到了至关重要的作用。

36碳：电子产品制造企业供应链都有哪些特性？哪类企业减排压力相对更大一些？如何利用联想集团的零碳经验，去实践和推广至产业链、供应链、上下游企业（如采购、物流等）？有哪些关键环节有助于其减排？这一过程中将会遇到哪些挑战？又将如何解决？有哪些案例可以分享一下？

王会文：这是一个非常好的问题。电子产品制造业有个特点，是供应链非常长，产品特性复杂，使用范围广，使用时间也比较长，总体耗电量大。此外，像ICT的硬件设备往往更新比较快，导致用户的使用寿命更新也特别快，决定了它端到端的能源消耗是非常大的。

同时我刚才提到了，整个ICT行业电子产品供应链是很长的，碳排放比较高，全球环境信息研究中心做过一个数据统计，一家高科技公司供应链所产生的碳排放，往往是企业运营范围内的5.5倍。所以，除了联想集团本身要做好碳减排之外，供应链实现碳减排，就是绿色双碳中非常重要的一个环节。

我们要引导供应链上的企业履行环境责任，合规运行，然后带领他们共同去做碳减排。基于科学碳减排目标，我们重新制定了联想未来十年的碳减排目标，未来十年，我们希望在范围一、范围二内继续减排50%，范围三内供应链及合作伙伴的碳排不是我们直接控制的，但未来十年我们希望在这一块也可以实现减排25%以上。

我们近期目标，是希望到2025/26财年整个供应链的温室气体减排要达到100万吨以上，如何实现这个目标，我们也制定了一些管理体系和路线图。

比如我们在供应商管理方面，首先制定基于自身的一些碳减排目标，然后把这些碳减排目标分解到整个供应链体系里，分解到我们的供应商端，帮助它们一起升级低碳管理体系，并且制定短期、中期和长期目标。

同时，在供应商的管理上，我们也制定了绿色发展的计分，从行为准则、CDP绩效评估、水资源减用目标、冲突矿产管理、温室气体减排、可持续发展报告等30个以上的指标进行打分，基于打分来分配供应商的采购额度。

另外，我们与全球物流排放委员会（GLEC）框架内容相一致，通过多式联运、优化运输方式、整合和利用、优化网络、技术和自动化、奖励以及认可合作伙伴的相关成绩来推动产业链减排。

此外，我们还致力于带动供应商加入科学碳目标倡议（SBTi）并作出承诺。在2021/22财年，占联想采购额28%的供应商已承诺加入SBTi或设置科学碳目标。未来，我们计划将这一比例提升至95%。

上面所说的，都是我们帮助供应链去实现减排的举措，以及取得的一些成果。

36碳：以联想零碳工厂为例，联想集团的数字化技术可以从哪些方面帮助供应链企业减碳？有相关案例或数据可供分享吗？

王会文：我们有自研的业界首个ICT绿色供应链数据管理平台，该平台包括产品生命周期评价LCA系统，能够科学有效地评估产品的碳足迹和环境负荷，从而科学的指导产品生态设计。还有GDM系统平台，能够推动供应链开展FMD全物质信息披露, 降低供应链环保合规风险。

通过这两个核心系统，我们可以收集和分析材料的信息和数据，来评估每种产品对整体环境的影响，同时对整个供应链生产制造的过程，客户使用产品回收相关的产品生命周期的数据进行全方位的分析，不断推动产品的改善。

另外，基于我们的物联网、机器学习、知识图谱等技术，对开发生命周期的多场景进行计算、减排和预警，对整个供应链企业的碳排放、碳资产等进行核算。

还有联想工业企业的数智结合九宫格的方案，有三横三纵，三横是主要的目标场景，三纵是主要的发展层次。

“三横”是利用物联网技术来减少生产制造环节中的无效运转，实现生产用能设备的自动化管理，面向公建楼宇的智慧节能，以及面向供应链的高级计划与排程系统提升生产计划的运筹效果。

比如说，联想结合IOT设备、人工智能算法等技术，为某散热器企业实现用能系统的运行优化，平均每年综合用能成本下降25%，年均可节省用能成本约150万元。

“三纵”是实时数据化呈现企业运营状况，分析预测企业经营情况，以及运用机器学习的算法来辅助决策。

零碳工厂数字化的底座支撑，是推进ICT产业链减排的加速器，联想集团真正帮助到供应链企业实现了减碳目的。

36碳：在供应链企业效益与绿色低碳之间，联想集团如何利用数字化技术实现商业上的共赢？

王会文：在企业生产过程中，可以通过绿色生态达成经济价值、社会价值和环境责任的共赢。

比如说，通过绿色技术、工艺、设备、材料等各个方面的开发，可以提高原材料的利用率，减少能耗、减低成本。同时，数字化、自动化的使用，可以提升产品品质、科技含量和品牌附加价值。

我刚才提到的产品生命周期的生态设计，秉持着从摇篮到摇篮的全生命周期的生态设计理念，从源头就开始用RCA的方法学分析每一代产品的环境表现，为绿色设计和绿色制造提供量化的分析和科学的决策。

比如联想的ThinkPad就是用百分百的再生材料和竹纤维做缓冲物料，这种物料虽然本身可能成本有所提升，但整体包装的体积会缩小0.4%，托盘利用率可以提升18%，使运输中的二氧化碳排放量减少6.7%，所以端到端的综合效率其实是提升的。

我们会把这些零碳技术推广到供应链的体系中，通过双方共同赋能的理念，提升其产品质量和效率。事实上，通过联想集团的努力，目前占采购额度92%的供应商设定了公开的减排目标；占采购额度94%的供应商对减排数据进行了第三方核查；采购额度78%的供应商跟踪并报告可再生能源生产和购买情况。

这也说明了，我们的供应商体系已经认可了联想集团的绿色低碳和数字化，跟我们一起来推动整个供应链的低碳转型。

36碳：除了联想目前的数字化技术，您认为未来还有哪些更具颠覆性的新技术，会有助于促进产业链低碳发展？

王会文：联想集团作为链主企业，承担着非常重要的社会责任，ESG是企业未来业务穿越周期的压轴支柱，所以我们在技术研发上投入了很多。未来我们的硬件产品和解决方案，会更多使用一些人工智能的技术来帮助我们进行产品优化，在用户使用的各个场景上实现减排。

在材料端，我们也在做很多研发，比如正在研究在ThinkPad产品上推广使用97%的再生塑料，为了保证质量我们会加入一些其他化学成分，以保证产品的可靠性，减少它的脆性，提升其质量。这就意味着，在可再生塑料使用的技术上，会取得很大的突破。

另外，联想自主研发的温水水冷技术可减少数据中心40%以上的能耗，减碳效能达到55%。PUE可降至1.1以下，远低于国内大型数据中心平均PUE值1.69，能源再利用效率ERE更是超过80%，这是非常重要的一个技术突破。

我相信未来联想集团会有更多突破性的技术，来促进产业链低碳发展。